2005 konzentrierte sich Goodyear entschlossen darauf, unter Einsatz von Continuous Improvement Tools (Instrumente zur Ständigen Verbesserung) ein Weltklasseniveau bei Gesundheit, Sicherheit und Umweltschutz zu erreichen. Der Ausdruck „Ständige Verbesserung“ bezieht sich auf Goodyears integrierten Einsatz von Six Sigma, Lean und anderen Methoden der Qualitäts- und Wertverbesserung.

Grundlegende Prozesse der Ständigen Verbesserung wie 5S, Team Daily Management System (TDMS-Teammanagementsystem für den Alltag) sowie Gap-Analysen (Analyse der Verbesserungspoteziale) wurden verstärkt, um die Sichtbarkeit und Wirksamkeit von Sicherheitssystemen zu erhöhen und mögliche Sicherheitsprobleme angemessener zu lösen. 5S, eines der grundlegenden Elemente der Ständigen Verbesserung, ist ein systematischer, zielgerichteter Ansatz, um eine Arbeitsplatzorganisation zu erreichen, die auch eine zentrale Voraussetzung für eine Weltklasse-Sicherheitsleistung ist. Goodyear erweiterte seine 5S-Methode, um noch größeres Gewicht auf Sicherheit und Ergonomie zu legen. Die Beteiligung der Mitarbeiter an der Sicherheit, ein notwendiger Bestandteil einer Weltklasse-Sicherheitsleistung, wächst mit der strukturierten Einbindung, wie dem TDMS, das ein geplantes, tägliches Arbeitsgruppentreffen darstellt. Dies eröffnet die Möglichkeit, die Sicherheitsleistung jeden Tag ins Visier zu nehmen, indem man die umsetzbaren Sicherheitsmessdaten überprüft und die Einbeziehung der Mitarbeiter bei der Lösung von Sicherheitsproblemen erhöht. Ein strategisches Gap-Analyse-Instrument wurde geschaffen, um es zusammen mit Value-Stream-Maps zur Planung eines Handlungskurses bei der Umsetzung der Ständigen Verbesserung zu verwenden.

Zu den 20 Hauptbereichen gehört auch der Bereich Umwelt, Gesundheit und Sicherheit. Mit Hilfe des Instruments ist ein Unternehmen in der Lage, das aktuelle Niveau seiner EHS-Performance zu bestimmen und einen Plan zur Verbesserung zu entwickeln. Kaizen-Events in der Fertigung, kurze intensive und strukturierte Aktivitätsschübe über 3-5 Tage, bei denen ein Team eine wesentliche Prozessverbesserung erkennt und umsetzt, muss auch Verbesserungen bei der Sicherheit enthalten.

Für die Fertigungsprozesse werden globale Standards entwickelt, um Arbeitssicherheitsanalysen, Sicherheitsvoraussetzungen, ergonomische Beurteilungen und zielorientiertes Training wirksamer einzubeziehen. Die Integration und die Synergie zwischen den EHS- und CIS (System der Ständigen Verbesserung)-Systemen haben die Leistung jedes einzelnen eindeutig erhöht.

Weltweit haben spezifische Projekte der Ständigen Verbesserung erfolgreich dazu beigetragen, den Rohstoffverbrauch zu senken, Energie einzusparen, Abfall zu reduzieren, ergonomische Risiken zu beseitigen und die Verletzungsquote zu verringern. CIS-Experten im Global-EHS-Team haben die Effektivität des EHS-Rohstoffgenehmigungsverfahren verbessert, das industrielle Gesundheitsprogramm gestärkt, die Laborsicherheit und -effizienz erhöht, die Menge des deponierten Produktionsabfalls reduziert und die Kosteneffizienz der Laborabläufe erhöht.