En 2005, Goodyear se enfocó coordinadamente en el logro de un rendimiento de clase mundial en términos de medio ambiente, salud y seguridad utilizando herramientas de Mejoramiento Continuo. La frase "Mejoramiento Continuo" se refiere al uso integrado por parte de Goodyear de Six Sigma, Lean y otros métodos de mejoramiento del valor y la calidad.

Los procesos de Mejoramiento Continuo Básicos tales como 5S (las iniciales en inglés para separar, ordenar, limpiar, sistematizar y estandarizar); Team Daily Management System o TDMS (sistema de gestión diaria de equipos); y gap analisys (análisis de faltas) se ampliaron para incrementar la visibilidad y efectividad de los sistemas de seguridad y también para resolver más expeditamente potenciales problemas de seguridad. 5S, uno de los elementos básicos del Mejoramiento Continuo, es un método sistemático y disciplinado para lograr la organización del lugar de trabajo que también es un componente subyacente clave del rendimiento seguro al nivel mundial. Goodyear expandió su método 5S para incrementar el énfasis en seguridad y ergonomía. La participación de los asociados en seguridad, un ingrediente necesario en el rendimiento en seguridad de clase mundial, está aumentando mediante una participación estructurada, tal como el TDMS, esto es, una reunión de grupo de trabajo diaria planificada. Esto ofrece la oportunidad de abordar el rendimiento en seguridad a diario revisando una métrica de seguridad procesable e incrementando la participación de los asociados en la resolución de problemas de seguridad. Se creó una herramienta de análisis de fallas estratégica para usar en conjunto con mapas de flujo de valor para planificar un curso de acción en el despliegue del Mejoramiento Continuo.

Una de las 20 áreas "claves" es Medio Ambiente Salud y Seguridad. El uso de la herramienta permite a una organización determinar el nivel de rendimiento actual en EHS y desarrollar un plan para mejoramiento. Los eventos de Manufactura Kaizen, breves explosiones de actividad estructurada e intensa que se extienden por 3 a 5 días, período en el cual un equipo identifica e implementa un significativo mejoramiento de proceso, deben incluir también mejoramientos en seguridad.

Los estándares de procesos de manufactura globales están siendo desarrollados para incorporar de manera más efectiva análisis de la seguridad en el trabajo, requerimientos de seguridad, evaluaciones ergonómicas, y capacitación basada en objetivos. La integración y la sinergia entre EHS y sistemas de Mejoramiento Continuo definitivamente han aumentado el rendimiento de cada uno.

A nivel global, los proyectos de Mejoramiento Continuo específicos han tenido éxito en disminuir el uso de materia prima, conservar la energía, reducir la generación de desechos, eliminar los riesgos ergonómicos y rebajar las tasas de lesiones. Los profesionales de Mejoramiento Continuo dentro del personal de EHS Global han mejorado la efectividad de los procesos de aprobación de materia prima EHS, fortalecido el programa de salud industrial, mejorado la seguridad y eficiencia de laboratorios, rebajado la cantidad de residuos de manufactura enviados a rellenos sanitarios, e incrementado la efectividad en función del costo de las operaciones de laboratorio.