En 2005, Goodyear s’est concentré sur l’atteinte d’une performance internationale en matière d’environnement, de santé et de sécurité et en utilisant des outils d’amélioration continue. La phrase « amélioration continue » fait référence à l’utilisation intégrée par Goodyear de Six Sigma, Lean et d’autres méthodes d’amélioration de la valeur.

Les processus fondamentaux d’amélioration continue tels que 5S, Team Daily Management System (TDMS), et l’analyse d’écarts ont été améliorés pour augmenter la visibilité et l’efficacité des systèmes de sécurité et pour résoudre plus convenablement les questions éventuelles de sécurité. 5S, un des éléments fondamentaux de l’amélioration continue est une approche systématique disciplinée pour l’organisation en milieu de travail qui est également un composant sous-jacent clé d’une performance de classe mondiale en matière de sécurité. Goodyear a élargi sa méthode 5S pour augmenter l’emphase sur la sécurité et l’ergonomie. La participation des associés en sécurité, un ingrédient nécessaire dans la performance de classe mondiale en matière de sécurité, augmente au moyen d’une participation structurée telle que le TDMS, qui est une réunion quotidienne planifiée de groupe de travail. Cela offre l’occasion d’aborder quotidiennement la performance en matière de sécurité en examinant des mesures de sécurité susceptibles d’actions et augmentant la participation des associés dans la résolution de problèmes de sécurité. Un outil stratégique d’analyse d’écart a été créé, à utiliser parallèlement avec les cartographies de la chaîne de valeur pour mettre sur pied un plan d’action dans le déploiement de l’amélioration continue.

Un des 20 secteurs « clés » est celui de l’environnement, la santé et la sécurité. L’utilisation de l’outil permet à une organisation de déterminer le niveau actuel de performance en matière d’environnement, de santé et de sécurité et développer un plan d’amélioration. L’organisation d’événements Kaizen qui sont de courts élans d’activités intenses et structurées durant de 3 à 5 jours au cours desquels une équipe identifie et met en œuvre une amélioration de processus importante, doit également comprendre les améliorations de la sécurité.

Les normes de processus de fabrications mondiales sont en développement pour incorporer plus efficacement les analyses de sécurité de travaux, les exigences en matière de sécurité, les évaluations ergonomiques et la formation fondée sur les objectifs. L’intégration et la synergie entre l’environnement, la santé et la sécurité et les systèmes d’amélioration continue ont certainement augmenté la performance de chacun.

Globalement, des projets spécifiques d’amélioration continue ont diminué avec succès l’utilisation de matières premières, conservé l’énergie, réduit la production de déchets, éliminé les risques ergonomiques et réduit les taux de blessures. Les professionnels de l’amélioration continue faisant partie du personnel de l’environnement, santé et sécurité mondial ont amélioré l’efficacité des processus d’approbation des matières premières de l’environnement, de la santé et de la sécurité, renforcé le programme de santé industriel, amélioré la sécurité et l’efficacité en laboratoire, diminué la quantité de déchets de fabrication envoyés aux décharges et augmenté la rentabilité des opérations en laboratoire.